En el proceso de preparación de harina cruda de la producción de cemento, la precisión de la clasificación del material afecta directamente la calidad de sinterización posterior y el consumo de energía. En los últimos años, los equipos de clasificación de cemento han ido acelerando su iteración en la dirección de "alta precisión y alta estabilidad". Las empresas de equipos nacionales han desarrollado una nueva generación de equipos de clasificación de corrientes parásitas de alta eficiencia basados en las características de la harina cruda de cemento. Al optimizar la estructura de la rueda clasificadora y el diseño del campo de flujo de aire, se logra la separación precisa de partículas con diferentes tamaños de partículas en la harina cruda. En comparación con los equipos de clasificación tradicionales, la precisión de control del nuevo equipo de clasificación para el residuo de tamiz de 0,08 mm en harina cruda se ha mejorado a ±0,5% y la eficiencia de clasificación ha aumentado en un 25%. Esto reduce eficazmente el mayor consumo de energía de sinterización causado por las partículas gruesas que ingresan al horno rotatorio. Después de que un gran grupo cementero aplicó este equipo, el efecto de homogeneización de la harina cruda mejoró significativamente, el consumo de calor del horno rotatorio se redujo en 8 kg de carbón estándar por tonelada de cemento y el costo de producción se redujo en más de 10 millones de yuanes al año. Los expertos de la industria dijeron que, con la búsqueda de la industria del cemento de una producción baja en carbono, los equipos de clasificación integrarán aún más la tecnología de detección inteligente para lograr una regulación en tiempo real del tamaño de las partículas de harina cruda, brindando un apoyo clave para mejorar la calidad y reducir los costos en la producción de cemento.

En la producción de cemento, el polvo ultrafino no sólo puede mejorar la fluidez de la pasta de cemento, sino que también puede mezclarse con una gran cantidad de residuos sólidos industriales (como escoria y cenizas volantes) para promover la transformación verde de la industria. Esta demanda ha impulsado el avance continuo de la tecnología de equipos de polvo ultrafino de cemento. Recientemente, las empresas nacionales han lanzado "equipos combinados de preparación de polvo ultrafino con molino vertical de bolas". Basándose en las características del cemento y los materiales de desecho sólidos, optimiza la proporción de medios de molienda y la trayectoria de molienda, y puede triturar materiales hasta convertirlos en polvo ultrafino con una superficie específica de 600-800 m²/kg. Después de aplicar este equipo en una empresa cementera, la proporción de escoria en la mezcla aumentó del 30% al 50%, el consumo de clínker por tonelada de cemento se redujo en 150 kg y la resistencia a la compresión del cemento a los 3 días aumentó en 4 MPa. La resistencia a la compresión a los 28 días aumentó en 6 MPa. Esto no sólo reduce el coste de las materias primas, sino que también mejora la competitividad de los productos de cemento. Según datos de la industria, la demanda del mercado de equipos nacionales de cemento en polvo ultrafino aumentó un 30% interanual en 2024. Se espera que este alto crecimiento continúe en el futuro, promoviendo una mayor mejora de la tasa de utilización de recursos de residuos sólidos en la industria del cemento.

La industria del cemento es un campo clave de emisión de polvo industrial. Con la plena implementación de la política nacional de emisiones ultrabajas en la industria del cemento, los equipos de eliminación de polvo han impulsado una ola de modernización integral. En la actualidad, los equipos especiales de eliminación de polvo adecuados para diferentes etapas, como hornos de cemento, trituradoras y secadoras, se han convertido en la corriente principal del mercado. Entre ellos, los equipos de eliminación de polvo tipo bolsa representan más del 80% del mercado en el campo de la eliminación de polvo de cola de hornos de cemento debido a su rendimiento de filtración de alta eficiencia. El equipo especial de eliminación de polvo tipo bolsa para cemento recientemente desarrollado adopta un material filtrante compuesto de PPS, que es resistente a altas y bajas temperaturas y es anticondensación. En condiciones de trabajo de alta temperatura de 180-220℃ en la cola del horno de cemento, la concentración de polvo emitida se puede controlar de forma estable por debajo de 5 mg/m³, valor muy inferior a los requisitos del estándar de emisiones ultrabajas. Al mismo tiempo, el equipo está equipado con un sistema inteligente de limpieza de cenizas, que puede ajustar automáticamente la frecuencia de limpieza de cenizas según la concentración de polvo. La vida útil de la bolsa filtrante se extiende a más de 4 años y el coste de operación y mantenimiento se reduce en un 30% en comparación con los equipos tradicionales. Después de que una empresa cementera completó la modernización de los equipos de eliminación de polvo, la calidad del aire alrededor del área de la planta mejoró significativamente y el número de quejas por polvo disminuyó en un 90%, creando una situación beneficiosa para todos en términos de beneficios económicos y ambientales. El análisis de la industria señala que en el futuro, los equipos de eliminación de polvo de cemento se desarrollarán aún más hacia la dirección de "baja resistencia y alta eficiencia, operación y mantenimiento inteligentes, conservación de energía y reducción del consumo", ayudando a la industria del cemento a realizar la transformación de la producción verde.

En el proceso de producción de cemento, el control de las emisiones de dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno en los gases de combustión del horno rotatorio es uno de los desafíos principales en el tratamiento de protección ambiental. En los últimos años, los equipos especiales de desulfuración y desnitrificación del cemento han logrado un tratamiento coordinado y eficiente de los gases de combustión mediante la integración de tecnologías. El "Equipo integrado de desulfuración en seco por desnitrificación combinada SNCR SCR" desarrollado por empresas nacionales optimiza el rango de temperatura de activación del catalizador y el proceso de inyección del desulfurizador de acuerdo con las características de la compleja composición de los gases de combustión y la gran fluctuación de temperatura del horno de cemento, logrando el tratamiento sincrónico y eficiente de la desulfuración y la desnitrificación. Después de aplicar este equipo en una empresa cementera, la eficiencia de eliminación de dióxido de azufre alcanzó más del 95% y la eficiencia de eliminación de óxidos de nitrógeno se mantuvo estable por encima del 85%. Además, no produce contaminación secundaria como aguas residuales y residuos, y la superficie ocupada por el equipo se reduce en un 40% en comparación con los equipos separados tradicionales. Al mismo tiempo, el equipo puede utilizar el calor residual en la producción de cemento para un calentamiento auxiliar, reduciendo el consumo de energía de operación, y el costo del tratamiento de gases de combustión por tonelada de cemento se reduce en 1,2 yuanes. Con la introducción de políticas de subsidios de protección ambiental para la industria del cemento en muchos lugares para promover que las empresas aceleren la modernización de los equipos de desulfuración y desnitrificación, se espera que la escala del mercado de equipos nacionales de desulfuración y desnitrificación de cemento supere los 5 mil millones de yuanes para 2025. La integración tecnológica y la optimización de costos se han convertido en las tendencias centrales en el desarrollo de la industria.